Basis für die Qualität unserer Einmalhandschuhe ist Naturkautschuk, der überwiegend in Plantagen auf Malaysia gewonnen wird. Das flüssige Latex wird durch Anritzen der Baumrinde in Auffangschalen gesammelt. Als natürlicher Rohstoff hat Naturkautschuk entscheidende Vorteile gegenüber künstlichen Alternativen: Er ist deutlich elastischer und belastbarer – und damit ideal für die Anforderungen, die wir an unsere Premiumprodukte stellen.

In Malaysia betreiben wir seit dem Jahr 1988 unsere eigene Produktionsfirma in manueller Fertigung. Uns war es immer wichtig, direkt verantwortlich sein zu können – sowohl für die Produktqualität als auch für die Sicherheit und Zufriedenheit der Mitarbeiter. Damals wurde mit nur einer Produktionslinie gestartet, heute sind es mehrere Doppellinien. Wir vertreiben unsere Produkte in über 50 Ländern.

Rund 700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten bei uns im Werk Malaysia. Viele von ihnen sind schon sehr lange dabei, was uns besonders freut. Denn es zeigt: Sicherheit am Arbeitsplatz, faire Bezahlung und hohe Eigenverantwortlichkeit fördern nicht nur die Identifikation mit unserem Unternehmen, sondern machen auch den gemeinsamen Erfolg aus. Im gesamten UNIGLOVES® Universum beschäftigen wir aktuell ca. 800 Menschen, die alle das Ziel haben, garantierte Höchstqualität zu liefern. Allein im Lager Germany (5500 qm2) arbeiten zehn festangestellte Mitarbeiter. Sie organisieren rund 5000 Palettenstellplätze und garantieren unsere hohe Lieferfähigkeit.

Jeden Tag stellen wir uns die Frage: Wie können wir besser werden? Deshalb stehen für uns immer unsere Kunden und ihre Bedürfnisse im Mittelpunkt. Das heißt: Unsere Handschuhe müssen mehr als passen. Sie müssen höchsten, individuellen Ansprüchen genügen, denn jeder Mensch und jede Aufgabe stellt sich anders dar. Wir fertigen für nahezu alle Berufsgruppen das beste und geeignetste Produkt. Nebenbei sind wir die einzige Marke, die eine so große Farbpalette an Einmalhandschuhen liefern kann. Wir sind bestrebt ständig Innovationen zu entwickeln, um beispielsweise Kreuzinfektionen zu vermeiden. So gibt es von uns u.a. silikonfreie Handschuhe für den Automobilmarkt oder auch die Linie „Zero-Glove“, schwefel- und zinkfreie Handschuhe.

Die eigentliche Produktion unserer Einmalhandschuhe läuft hochdigitalisiert und vollautomatisch ab. Qualifizierte Teams überwachen dabei den kompletten Ablauf. Im malaysischen Werk stehen mehrere Produktionslinien bereit, die die großen geforderten Mengen rund um die Uhr fertigstellen. Allein eine Linie hat eine Länge von rund 100 m und steuert eine Kette von 22.000 Handformen.

Die Handformen (Rohlinge) aus Keramik, werden vor dem „Dipping“ (Eintauchen) gründlich gereinigt. Damit das vorbereitete flüssige Latex (oder Nitril) beim Eintauchprozess an unseren Rohlingen haften bleibt, muss jede Form vorher positiv aufgeladen werden. Dies geschieht über eingesetzte Gerinnungsmittel. So wird gewährleistet, dass die negativ geladene Materialmasse homogen und fehlerfrei aufgenommen wird. Beim Dippingverfahren wird neben der Länge, Dicke und Anforderung auch die Farbe der jeweiligen Charge definiert.

Sind die Keramikrohlinge vollständig mit dem zu diesem Zeitpunkt noch flüssigen Kautschuk überzogen, wandern sie in hohem Tempo in die Wärmekammern zur Trocknung – ein wichtiger und mehrstufiger Schritt. Die dortige Hitze leitet die Polymerisation ein, die zur entscheidenden Vulkanisation (Kunststoffbildung) führt.

Nachdem die Handformen mehrere Ofenstationen durchlaufen und so die Handschuhe ihre individuelle und vorher bestimmte Festigkeit und Dehnbarkeit erhalten haben, erfolgt die „Ablösung“. Per Luftdruck-Lanze werden sie vom Rohling zügig, aber sanft abgeblasen und zur Verpackungsstation weitergeleitet. Die nun „leeren“ Handformen werden anschließend wieder aufwändig gereinigt, gespült, getrocknet und in den Produktionskreislauf geschickt.

Viele Einmalhandschuhe sind besonderen Anforderungen ausgesetzt. Sei es im medizinisch-operativen Bereich oder auch bei anspruchsvollen Handwerksarbeiten. Im sogenannten Offline-Verfahren werden genau diese Produkte gezielt hergestellt bzw. veredelt. Durch die Doppelchlorinierung (Spülungen in Chlor-Wassermischungen) werden sie außerordentlich geschmeidig und besonders „einschlupffähig“ gemacht. Anschließende gründliche Waschungen entfernen jegliche Rückstände und beseitigen allergieauslösende Stoffe.

Zertifizierte Tests und Kontrollen sind das A & O innerhalb unseres Produktionsprozesses. Maschinell, aber auch manuell wird unsere Ware konsequent und gezielt durchleuchtet. Im Offline-Verfahren wird sogar jeder einzelne Handschuh in Augenschein genommen. Geprüft werden Zugkraft, Dichtheit und die zu erzielende Materialqualität. Auch Proteintests werden regelmäßig vorgenommen. Handschuhe, die auch nur kleinste Fehler oder Abweichungen aufweisen und ggfs. unsere hohen Standards verfehlen, werden unmittelbar aus dem Verkehr gezogen. Rund 17.000 Einheiten werden von 30 Fachkräften pro Tag gesichtet und kontrolliert.

Wir arbeiten mit einem hohen Umweltbewusstsein. Für die gesamte Herstellung in Asien haben wir zertifizierte Kläranlagen errichtet. Unser Brauchwasser enthält damit weniger Schadstoffe und liegt entscheidend unter den vorgeschriebenen Standardwerten. Damit sind wir Vorreiter innerhalb unserer Branche. Zusätzlich wird die Abluft aus dem Produktionsprozess gefiltert und gereinigt. Die Werte unseres CO2- und Feinstaub-Ausstoßes liegen deutlich unter den geforderten Grenzwerten. Außerdem sind unsere Verpackungen zu 100 % aus recyclingfähigem Material und somit biologisch abbaubar, so dass sie in den Verwertungskreislauf zurückgeführt werden können.

Nachhaltig produzieren bedeutet auch prozessübergreifend ökologisch zu agieren. Durch umfassende Energierückgewinnungsmaßnahmen realisieren wir einen entscheidenden Umweltbeitrag. Dazu gehört auch die Abfallentsorgung: Kautschukreste, die anfallen, werden wiederverwendet und beispielsweise anderen Industriezweigen zur Weiterverarbeitung zugeführt. Nicht weiter nutzbare Abfälle werden in zertifizierten Deponien den Richtlinien entsprechend entsorgt.